Hoe havenbedrijven Amsterdam en Rotterdam hun bedrijfskleding zo circulair mogelijk aanbesteden

De samenwerking begon in 2016, toen Port of Amsterdam verzelfstandigde en het Amsterdamse stadslogo moest inruilen voor een eigen huisstijl. En dus nieuwe bedrijfskleding. “Dat was voor mij het ideale moment om als grote havens samen een eenduidige uitstraling voor te stellen”, vertelt Ling Tan, categoriemanager procurement bij Port of Amsterdam. Zo rolde het balletje naar Rotterdam, waar Bob Hervij als asset manager en teamleider Warehousing & Safety Equipment verantwoordelijk is voor de levering van alles wat medewerkers nodig hebben om hun werk te kunnen doen, waaronder uiteraard bedrijfskleding. Ling en Bob besloten een gezamenlijke tender uit te schrijven om meer kwalitatieve bedrijfskleding in te kopen. Kwaliteit die tijdens en ook ná gebruik moet gelden.

Want personeel van beide havenbedrijven werken in omgevingen waar ook met gevaarlijke stoffen gewerkt wordt. Kleding moet brandvertragend, antistatisch en waterdicht zijn, voorzien van reflecterende strepen die jarenlang mee moeten gaan.

Circulaire veiligheidskleding is complex

Juist die hoge kwaliteitseisen maken circulariteit in dit geval technisch uitdagend, omdat de kleding na gebruik amper goed te verwerken was. Veiligheidskleding bestaat uit tientallen materialen en additieven die diep in de vezel zijn opgenomen. “Om die er weer uit te halen, raakte de vezel vroeger zo beschadigd dat je er geen nieuw garen meer van kon maken,” legt Bob uit. Bovendien mag de kleding van de havens niet op de tweedehandsmarkt komen: het zijn uniformen van gezagdragers. Daarom belandde kleding na gebruik óf in de verbrandingsoven óf werd het versnipperd tot poetsdoekjes en isolatiemateriaal.

In het huidige contract staat dat de winnende leverancier van de bedrijfskleding ook actief moet werken aan verduurzaming. Toen de leverancier dit volgens Ling en Bob onvoldoende oppakte, hebben zij dit direct benoemd. Dat leidde tot de projectgroep Infinity Hub waarin VP Textile, het ministerie van Defensie en beide havenbedrijven deelnemen om onderzoek te doen naar 100% verwerkbare bedrijfskleding en met name de veiligheidsbedrijfskleding die uit polyester bestaat.

Gesloten keten, open source

Het resultaat van dat gezamenlijke onderzoek: een doorbraak. VP Textile heeft een proces ontwikkeld waarmee polyester uit veiligheidskleding volledig teruggebracht kan worden naar de oorspronkelijke grondstof (polymeren), waar vervolgens voor 100% uit deze teruggewonnen polymeren nieuwe polyesterdraden van gemaakt kunnen worden. “Een enorme stap,” noemt Ling het omdat dit nog niet kon. Katoen kan eveneens gescheiden worden voor hergebruik maar heeft nog 30% virgin katoen nodig om een nieuwe draad te maken. De uitkomsten worden open source gedeeld, zodat de hele sector ervan kan leren. Op dit moment is VP-Textile voor de projectgroep Infinity Hub bezig om subsidie binnen te halen om deze pilot op te schalen naar een fabriek voor chemische verwerking van (bedrijfs)kleding.

In de nieuwe aanbesteding stellen de havens dan ook harde eisen: kleding moet aan het eind van de levensduur makkelijk te ontmantelen zijn, met oplosbaar garen voor fournituren als ritsen, knopen en emblemen. En het textiel moet 100% teruggebracht kunnen worden naar de keten.

Minder inkoop, levensduur verlengen

Voordat het zover is, hebben de havenbedrijven al andere zaken ondernomen om meer duurzaam om te gaan met bedrijfskleding. Wat ze nu al doen: minder inkopen. Rotterdam schafte vaste kledingbudgetten af en levert uitsluitend op basis van bewezen behoefte. Uit rapportages bleek dat medewerkers soms de helft van hun kledingpakket nooit droegen. Die data gaven Bob de handvatten om sommige kledingpakketten te halveren.

En Amsterdam verlengde de levensduur van werkjassen door over te stappen op zogenaamde LCO₂-reiniging en verlengde de levensduur van verschillende artikelen. Daarmee worden reflecterende strepen opgefrist en kan een jas die vroeger na vier jaar verplicht vervangen moest worden, twee tot vier jaar langer mee. Bij 800 medewerkers scheelt dat al snel tienduizenden euro's én flink minder afval.

De grootste uitdaging: geduld én gezamenlijkheid

Voor Bob en Ling, die al lang met dit onderwerp bezig zijn, is circulariteit binnen hun sector een project van de lange adem. “Er is veel geduld bij nodig, er zijn veel belangen. De grootste uitdaging zit niet in de techniek, maar in snelheid”, vertelt Ling. Daarmee doelt hij op semi-overheden en gemeenten die nog niet hebben nagedacht over de circulariteit van bedrijfskleding. Zolang hun neuzen niet dezelfde kant op staan en de vraag nog niet structureel is, trekt dat niet de benodigde investeringen aan. Investeringen die onder andere nodig zijn voor de voorgestelde verwerkingsfabriek.

De oproep die Bob en Ling dan ook doen is helder: sluit je aan bij de Community Circulaire bedrijfskleding (CBK), stel dezelfde eisen, en maak haast. “Als wij het niet doen, doet Duitsland of België het,” zegt Bob. “Er gaat een volledig nieuwe circulaire keten met nieuwe economische waarde en extra werkgelegenheid ontstaan. Dat willen we in Nederland hebben. Zo blijf je onafhankelijk van het buitenland. Denk na over circulariteit, maar niet te lang.”